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Graneleiro Pró-Nio tem redução de peso e carga transportada ampliada com uso de aço de alta resistência


Chile 23/04/2020 14h52

Implemento da empresa Librelato feito em conjunto com a SSAB e a CBMM garante economia de custos, mais eficiência, maior segurança, além da redução de emissão de CO2 na atmosfera

Grandes projetos nascem da visão de pessoas que procuram trazer soluções inovadoras em mercados cada vez mais competitivos. O graneleiro Pró-Nio, lançado pela Librelato em outubro de 2019, foi um produto com essa mesma concepção.

O projeto que durou mais de um ano e envolveu os departamentos técnicos e de P&D da Librelato, uma das principais fabricantes de implementos rodoviários do país e membro do programa Hardox In My Body da SSAB para sua linha de basculantes; CBMM, Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração, a maior produtora mundial da liga de FeNb (Ferro Nióbio) usada nas aciarias e fundições para melhorar as propriedades dos aços e fundidos; e SSAB, empresa sueca líder mundial em produção de aços avançados. Todas as empresas estiveram envolvidas em todas as etapas do projeto, desde a definição do conceito, design técnico, análises computadorizadas, construção e avaliação de protótipos, com testes práticos em campo, até a validação final e liberação para venda.

“Desde que o produto foi lançado, na Fenatran 2019, a aceitação do mercado superou as expectativas e tem sido um sucesso em vendas. O metal Nióbio quando misturado ao aço, torna a liga muito mais resistente, condições essenciais para o desenvolvimento de produtos mais robustos e mais leves e que, portanto, permitem um transporte mais eficiente nas estradas. Isto porque na medida em que o peso dos veículos consegue ser reduzido, a carga útil transportada também pode ser ampliada na mesma proporção, assim como a durabilidade dos equipamentos e das estradas. Como resultado, é possível garantir maior lucratividade aos operadores de transportes do setor do Brasil e da América do Sul”, declara o diretor de operações da Librelato, Marco Camargo.

Devido ao menor peso, maior capacidade de carga e menor quantidade de aço utilizado, estima-se uma redução na emissão de CO2 de 27 toneladas ao longo de toda a vida do produto.

Isso tudo só foi possível devido a utilização dos aços de alta performance Strenx® no produto. “Os aços mais comuns utilizados atualmente no Brasil, que resistem a 35 kgf/mm2 ou, mais corretamente 343 MPa, estão sendo substituídos por aços de 700 MPa (71 kgf/mm2). Isso significa mais que o dobro de resistência. No projeto também temos materiais que já estão alcançando a casa dos 960 MPa, isso significa que ele é quase três vezes mais resistente que os encontrados tradicionalmente no segmento. Tudo isso garante maior resistência e segurança, e devido a melhorias de projeto, atingiu-se também maior rigidez devido a novas geometrias e também melhorias no processo de produção, otimizando a fabricação do equipamento”, finaliza Gilberto Leal, consultor de aplicação de produtos da CBMM.

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